核心流程为：电芯分选 → 模组组装 → PACK 总装 → 终检测试，自动化率可达 95%–98%，由 MES 系统全程追溯。
📋 四大核心工段与关键动作
电芯分选配组
自动扫码绑定 MES，测OCV/IR（开路电压 / 内阻），按容量、电压一致性分组（偏差≤±2%）；完成极性翻转、极柱清洁与绝缘包膜，剔除不合格品。
模组组装（核心）
按串并联方案机器人堆叠电芯，装端板 / 隔板并涂结构胶；通过激光焊接连接 Busbar（汇流排），控制熔深 0.3–0.5mm、焊缝抗拉强度≥80MPa；自动拧紧螺栓并检测扭矩。
PACK 总装集成
模组装入箱体，安装BMS（电池管理系统）、NTC 传感器、高低压连接器；集成热管理（液冷板 / 导热垫）与线束；箱体涂胶密封，绑定条码与批次信息。
测试验证（安全底线）
含绝缘 / 耐压、BMS 功能、充放电性能、气密性、EOL 终检；模拟工况老化，确保安全稳定。
🛠️ 核心设备与技术要点
分选与预处理：OCV/IR 测试仪、激光清洗机、CCD 视觉定位（精度 ±0.2mm）。
组装与焊接：六轴机器人、龙门式激光焊接机（速度 50–80mm/s）、自动涂胶 / 拧紧系统。
测试与控制：BMS 测试台、EOL 老化柜、气密性检测仪、PLC + 伺服 + HMI 控制。
⚠️ 三大关键控制点
电芯一致性：电压、内阻、容量配对，从源头控制衰减与安全风险。
焊接质量：控制激光功率 / 速度 / 离焦量，杜绝虚焊、飞溅，抽检拉拔力与熔深。
安全防护：绝缘检测、BMS 校准、防水防尘（IP67/IP68）、热管理匹配，保障极端工况安全。
